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回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的解決措施
我公司提供的兩條2000t/d熟料生產(chǎn)線，1號和2號分別于2007年12月和2008年8月投運，配套回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ4.0×60m，三檔支撐，輪帶為浮動實實心矩形輪帶，輪帶兩側(cè)各焊有8塊壓條以限制輪帶的軸向竄動。2014年3月發(fā)現(xiàn)2號線回轉(zhuǎn)窯Ⅲ檔輪帶壓條開始掉落，隨后幾個月壓條掉落更加頻繁，生產(chǎn)系統(tǒng)也因此頻繁開停機，嚴重影響設(shè)備運轉(zhuǎn)率。本文就回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的原因進行分析，并介紹解決措施。1 原因 1.1輪帶與筒體墊板間隙過大 我公司生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯采用浮動輪帶支撐窯筒體，輪帶是實心矩形斷面活套套在筒體上，加固窯筒體，見圖1。輪帶與筒體之間均勻分布著32塊墊板，避免輪帶內(nèi)表面與筒體外表面直接接觸。圖2為浮動輪帶與墊板結(jié)構(gòu)示意圖。表1為Ⅲ檔原墊板 的主要尺寸及塊數(shù)。在回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)過程中，筒體、輪帶和墊板之間留有一定的間隙。表2為輪帶內(nèi)徑與墊板外徑之間的間隙，這樣必然引起輪帶與筒體墊板之間產(chǎn)生滾動和滑移。我公司生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯已運轉(zhuǎn)僅年，墊板與輪帶內(nèi)圈均有不同程度的磨損，使輪帶起不到加固筒體作用，造成筒體橫截面變形增大，同時輪帶和墊板之間產(chǎn)生很大滑移，已超過極限值，致使限制輪帶軸向竄動的壓條頻繁被推掉。 
輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間為干摩擦，也就是輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間未加任何潤滑劑，導(dǎo)致輪帶內(nèi)表面和墊板外表面之間未加任何潤滑劑，導(dǎo)致輪帶內(nèi)表面和墊板外表面的磨損較大。 2解決措施 為解決回轉(zhuǎn)窯壓條頻繁掉落的故障，必須恢復(fù)輪帶內(nèi)表面與墊板外表面之間的間隙，使回轉(zhuǎn)窯在運轉(zhuǎn)過程中輪帶剛好箍在筒體墊板上，降低墊板與輪帶的磨損，如直接更換輪帶與原墊板，不僅維修費用高，而且工程量大。公司采取增加墊板的厚度和使用輪帶專用耐高溫固體潤滑劑以予解決。 
我們對2線三檔輪帶內(nèi)徑與墊板外徑在筒體頂部的間隙進行測量，測量數(shù)據(jù)見表3 根據(jù)表3數(shù)據(jù)計算我公司2線回轉(zhuǎn)窯三檔輪帶內(nèi)表面與墊板外表面在頂部的間隙平均值為41.31mm，一半為20.66mm。由表2可以看出三檔輪帶內(nèi)表面與墊板外表面的間隙范圍為5mm，7mm，而三檔原墊板的厚度為42mm。經(jīng)計算，并考慮到墊板安裝時存在一定的弧度，后決定將墊板的厚度增加至59mm，長度和寬度保持不變。 
為減輕輪帶內(nèi)表面與墊板的磨損，我在輪帶內(nèi)表面增加輪帶專用耐高溫固體潤滑劑，這種潤滑劑借助筒體表面的熱度，將熔化的固體潤滑成分留在滑動面上，見圖3. 
3結(jié)束語 更換加厚的墊板和使用輪帶專用耐高溫固體潤滑劑后，回轉(zhuǎn)窯壓條掉落的現(xiàn)象至今未出現(xiàn)，保證了水泥廠的生產(chǎn)連續(xù)安全運行，除此之外還減緩了輪帶內(nèi)表面與墊板外表面的磨損，延長輪帶的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。 |